轉(zhuǎn)子嚙合間隙轉(zhuǎn)子嚙合間隙直接影響羅茨泵的抽速和正常運(yùn)轉(zhuǎn)。間隙過小，不能承受最大允許壓差的考驗，也就是不能保證羅茨泵在壓差較大時的正常運(yùn)轉(zhuǎn)；因為壓差大，發(fā)熱厲害時熱膨脹將使轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子產(chǎn)生磨擦，發(fā)出異常噪音，嚴(yán)重時轉(zhuǎn)子與轉(zhuǎn)子間將會卡死。間隙過大或間隙不均勻，將造成泵出口向進(jìn)口返流的氣體增加，使零流量壓縮比減少，抽氣效率降低。最大允許壓差和零被量壓縮比是兩個相輔相成的極其重要的性能指標(biāo)，是相互制約的，所以羅茨泵轉(zhuǎn)子嚙合間隙是一個極其重要的關(guān)鍵問題，如何保證每一個嚙合點(diǎn)的間隙均勻，并保持在一定范圍內(nèi)，不致過大或過小，必須從轉(zhuǎn)子的型線加工著手。過去大多采用仿形加工，這種方法投資少，生效快，但誤差大，例如型線對稱中心偏移，轉(zhuǎn)子上下對稱度誤差和轉(zhuǎn)子發(fā)胖等，因此為了保證質(zhì)量必須精耕細(xì)作，但降低了生產(chǎn)效率。仿形加工雖然誤差較大，但過去由于加工設(shè)備的條件限制，必竟在羅茨泵轉(zhuǎn)子的加工中使用了幾十年，作出了較大的貢獻(xiàn)。隨著工藝裝備技術(shù)的發(fā)展，數(shù)控機(jī)床的普遍采用，仿形1加工己逐漸退出歷史舞臺。自動化程度高，控制靈活，精確度高，生產(chǎn)效率高的數(shù)控機(jī)床己完全以嶄新的面目出現(xiàn)在轉(zhuǎn)子加工的工藝過程中。

  2.2齒輪的嚙合和間隙齒輪是羅茨泵的重要部件，它保證了兩個轉(zhuǎn)子的同步轉(zhuǎn)動和間隙，因此對齒輪要求比較高（六級精度），必須根據(jù)齒輪精度的要求來選擇加工機(jī)床和加工方法，目前齒輪加工中主要控制的公差有：公法線長度、齒形公差、基節(jié)極限偏差和齒向公差，當(dāng)然齒輪中心距偏差也必須控制，它與泵側(cè)蓋兩軸承孔中心距有關(guān)。如齒輪加工精度失控，則裝上羅茨泵后將產(chǎn)生嚴(yán)重后果。

  2.2.1齒輪間隙太小在排除側(cè)蓋兩軸承孔中心距超差（偏少）的原因后，應(yīng)該是齒輪胖了及大了，它造成的后果是齒輪間發(fā)生嚴(yán)重擠壓摩擦發(fā)熱，發(fā)出異常噪聲，這種噪聲屬高頻噪聲，它的基頻如果對羅茨泵噪聲進(jìn)行頻譜分析，就可以從噪聲頻譜上在齒輪噪聲的基頻處發(fā)現(xiàn)噪聲異常（篼），這是一種最簡單最有效的檢方法。此外也可以從功率表上發(fā)現(xiàn)功率偏大，齒輪箱外表面溫度偏篼。

  發(fā)現(xiàn)這種情況必須調(diào)換齒輪，否則隨著溫度上升，齒輪膨脹增大，最終將卡死。

  2.2.2齒輪間隙過大當(dāng)然也必須首先排除側(cè)蓋兩軸承孔中心距超差（偏大）的原因，這里是齒輪瘦了或小了。

  它帶來的后果是轉(zhuǎn)子間隙調(diào)整困難，并導(dǎo)致轉(zhuǎn)子間產(chǎn)生撞擊，只是這種現(xiàn)象在起動和運(yùn)轉(zhuǎn)過程中很難發(fā)現(xiàn)，只有在停泵時，由于主動轉(zhuǎn)子與從動轉(zhuǎn)子慣量不一樣，因而停止的速度不一致，致使兩轉(zhuǎn)￥產(chǎn)生撞擊，這種撞擊非常明顯。隨著速度的降低，撞擊的速度也逐漸減慢，這就可以完全確定泵齒輪間隙過大造成。

  出現(xiàn)這種現(xiàn)象也必須更換齒輪，否則隨著齒輪間隙的增加，撞擊會越來越厲害。

  2.2.3齒輪嚙合不良這種情況一般系加工機(jī)床精度不夠所致。有可能是一個或幾個齒異常，也可能所有齒均嚙合不良。它們會產(chǎn)生異常噪聲，它的噪聲的頻率也按（1）式計算，只是齒數(shù)z以不良齒數(shù)1，2，3代入，可以從測得的噪聲頻譜中找出。

  這種情況可以用極細(xì)金剛砂涂在齒輪上進(jìn)行轉(zhuǎn)動研磨有可能取得一定效果，它會降低齒輪噪聲，可以不妨一試。

  2.2.4齒輪移位齒輪在軸上定位方法有三種，即鍵定位，過盈（液壓）定位和脹圈定位，鍵定位過去用得較多，但它的鍵槽加工精度比較難控制，造成鍵配合過緊或過松。過緊則裝配困難，必須返工，過松則齒輪容易移位；過盈（液壓）定位是將齒輪內(nèi)孔用液壓力（一般20-40Mpa）脹大，然后過盈定位在軸上，這種定位最安全最可靠，但必須配套液壓工具，給用戶修理和生產(chǎn)廠外出檢修帶來不便，但大型羅茨泵還是建議用這種定位方法為好；脹圈定位方法既方便又可靠，但關(guān)鍵是脹圈的加工，過去是各泵廠自己加工，往往不易控制精度，現(xiàn)在有專業(yè)廠生產(chǎn)，質(zhì)量均可得到保證。唯一容易出問題的是裝配工藝，如清洗不仔細(xì)，安裝用力不均等均可造成定位不可靠，使齒輪產(chǎn)生移位。

  齒輪移位將使轉(zhuǎn)子間隙產(chǎn)生變化，引起轉(zhuǎn)子撞擊發(fā)生噪聲，這種噪聲的頻率一般為2n/60（Hz）轉(zhuǎn)子間隙變化勢必影響抽速，將使抽氣效率降低。

  2.3側(cè)蓋的定位誤差。側(cè)蓋的定位決定了其上兩軸承孔中心對于泵缸中心的位置，也就決定了轉(zhuǎn)子在泵缸中的位置，這個位置極為重要，它決定了轉(zhuǎn)子與泵體之間的間隙和轉(zhuǎn)子之間的間隙，保證了泵的抽氣性能和高壓差下正常運(yùn)轉(zhuǎn)的可靠性。就轉(zhuǎn)子與泵體之間的間隙而言，通常希望它上下、左右都均勻，但考慮到篼壓差運(yùn)轉(zhuǎn)時泵出口溫度達(dá)到120-130C，而轉(zhuǎn)子溫度更高達(dá)160-180C，但泵進(jìn)口則溫度不高，所以轉(zhuǎn)子與泵進(jìn)口處容易因熱膨脹發(fā)生磨擦。為此必須在側(cè)蓋定位時須將轉(zhuǎn)子中心下延。以增大上側(cè)間隙，保證高壓差運(yùn)轉(zhuǎn)的安全性和可靠性。如定位出差錯，將有可能發(fā)生轉(zhuǎn)子與泵進(jìn)口處缸壁的磨擦，甚至卡死。

  S子泵缸間的徑向間H：示意圖‘2.4轉(zhuǎn)子與側(cè)蓋在長度方向的間隙轉(zhuǎn)子與側(cè)蓋的間隙在高壓差時，由于轉(zhuǎn)子溫度高，熱膨脹厲害。所以在轉(zhuǎn)子（軸向）與側(cè)蓋間保持一適當(dāng)?shù)拈g隙，為了便于控制間隙，設(shè)一端為固定端，它的間隙比較小，另一端為活動端間隙比較大，轉(zhuǎn)子軸向膨脹后的伸長只能向活動端延伸。

  這個間隙首先由加工泵缸和轉(zhuǎn)子在長度（軸向）尺寸精度上保證。安裝時由裝配工對間隙進(jìn)行調(diào)整，固定端必須固定不動，才能保證間隙合理。選用的軸承也必須是軸向串動小的。曾遇到過一批軸承的軸向串動達(dá)到0.25mm，如使用這樣的軸承，則固定端和活動端的間隙就無法保證，在高壓差運(yùn)轉(zhuǎn)時就可能膨脹卡死。

  2.5轉(zhuǎn)子不平衡慣性力所致的振動噪聲主要是由機(jī)械加工誤差造成的轉(zhuǎn)子形狀不對稱或鑄造工藝缺陷（內(nèi)部組織不均勻、砂眼、氣孔等）所致。不平衡慣性力一方面引起轉(zhuǎn)子變形，若變形過大，則可能引起轉(zhuǎn)子間碰撞；另一方面將作用在軸承上，引起軸承的振動加劇，并向其它構(gòu)件傳速。該激勵力的特征頻率是旋轉(zhuǎn)頻率及各階諧頻。

  2.6軸承的振動噪聲滾動軸承最基本的振動是滾動體通過振動，即使軸承的幾何形狀完全正確，在承受徑向載荷時，由于存在徑向間隙（有時這個間隙還比較大），運(yùn)轉(zhuǎn)過程中滾動體逐漸進(jìn)入和退出負(fù)荷區(qū)，使軸承內(nèi)圈中心位置發(fā)生周期變化，從而產(chǎn)生特征頻率為滾動體公轉(zhuǎn)頻率與滾動體個數(shù)乘積的通過振動。此外還有因加工制造不良，包括軸承內(nèi)外圈及滾動體的形狀誤差，缺陷和表面波紋度引起的振動。

  由于羅茨泵轉(zhuǎn)速高，軸承的振動噪聲表現(xiàn)得尤為特出，所以應(yīng)選擇精度高，徑向和軸向間隙小，質(zhì)量可靠的規(guī)模廠生產(chǎn)的軸承。

  7聯(lián)軸器的誤差聯(lián)軸器的型式比較多，但在羅茨泵上以梅花形用得較多，由于梅花形彈性塊采用的材料為聚胺酯，質(zhì)地較硬，所以對聯(lián)軸器體的梅花形孔的分布要求十分均。如加工中分度不均，彈性塊將與聯(lián)軸器體產(chǎn)生異常擠壓，發(fā)出噪聲并嚴(yán)重發(fā)熱。要確定是否是這個原因，只要檢查聯(lián)軸器是否發(fā)燙，一般情況下是不熱的。

  結(jié)束語所謂羅茨泵的性能除了性能參數(shù)外，更重要的是運(yùn)行的安全性，可靠性，如果不能保證正常運(yùn)行，那什么極限壓力，抽速、功率都沒有意義了，工藝就是要保證達(dá)到各項設(shè)計指標(biāo)和運(yùn)行安全可靠的要求。